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減小色差 做好瓦楞紙箱印刷的色彩管理

點擊:   作者:天友利標準光源有限公司      發布日期:2014-07-08
減小色差 做好瓦楞紙箱印刷的色彩管理色差就是相同產品與標樣顏色之間的差距。色差逐步成為客戶關注的焦點,成為市場競爭的一道屏障,成為一個包裝印刷企業的品牌,成為企業搏殺市場的一柄利劍。事實上,客戶對色差的要求提高,對于包裝印刷企業來講這是一把雙刃劍。色

減小色差 做好瓦楞紙箱印刷的色彩管理 
 
     色差就是相同產品與標樣顏色之間的差距。色差逐步成為客戶關注的焦點,成為市場競爭的一道屏障,成為一個包裝印刷企業的品牌,成為企業搏殺市場的一柄利劍。事實上,客戶對色差的要求提高,對于包裝印刷企業來講這是一把雙刃劍。色差控制的好,可以藉此挫敗競爭對手,若控制不好的話,必將遭到客戶的抱怨、退貨,甚至被市場無情淘汰。 
      銷售包裝的盛行促使其廣告宣傳作用漸漸大于其保護的功能。因此,客戶對產品色彩的要求會更加具體,甚至數據化。然而,我國瓦楞紙箱的國家標準中尚無此項目的明確要求,而大多是借鑒《平版裝潢印刷品》中的色差要求。但是對于瓦楞紙箱包裝來講,確實有些牽強。按照筆者的觀察和總結,瓦楞紙箱產品色差主要分為三種情況:

    同批產品之間的色差 

     GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999中規定:批指匯集在一起的一定數量的某種產品、材料或服務(或者稱為實施抽樣檢驗而匯集起來的單位產品)。批分連續批與孤立批。在同一生產過程中連續生產的一系列批,只要產品的設計、結構、工藝、主要原材料等生產條件基本相同,即為連續批。不能定為連續批的批次稱為孤立批,如單個批,少數幾個批等。我們的實際生產中,也往往存在這兩種情況。同批色差的標準在GB/T7705中2.4條表5中是這樣規定:△Eab小于5.00。

    不同批次之間的色差

     不同批次之間產品色彩的差異。國家標準或者行業標準中暫無明確規定,一般依照客戶的要求制定特許范圍(有的客戶制定顏色深、中、淺的三個標樣)。此標準雖可以人為的放寬一些,但是現在消費者的要求提高,商家是決不會允許色差較大的產品陳列在自己的超市柜臺中。因此,有的將不同批次的色差標準定為與同批色差相同。事實上,這個標準是非常具有挑戰性的。

    不同包裝印刷廠家之間的色差

      這種色差主要是原材輔料、人員技術、生產環境等的不同造成的,可以說,任何一個環節的不同,都有可能造成包裝品的色差。不同廠家的產品色差范圍一般略微寬一些,但也是非常有限度的。

      對于色差的認識,一是靠經驗觀察,二是靠儀器測量。現在大多數企業主要是依靠第一種方式,用密度儀或者分光密度儀進行檢測的企業還是鳳毛麟角。那么,兩種方式孰優孰劣呢?筆者認為:對于色差的認識上,這兩種方式尺有所短,寸有所長。經驗觀察的缺點是:不穩定,人的視覺隨著外界環境的變化、生理情緒的變化而變化,是很容易造成印刷色差的。而分光密度儀相對來講,就比較科學和穩定,但是成本較高,而且現在瓦楞紙箱印刷的線數較低,網點較大,測量方法不同也會造成較大的誤差。但是,根據瓦楞紙箱包裝的發展趨勢來看,色彩的數據測量和數據管理是大勢所趨。

    那么,如何才能減小紙箱的色差呢?

    穩定的油墨質量

     穩定的油墨質量是控制色差的關鍵因素。因為,現在許多客戶為了宣傳自己產品的獨特性和增加防偽功能,都會選擇調制專色油墨。專色油墨的配比必須要準確,這樣才能保證油墨的色相穩定,明度、飽和度符合要求。

     油墨質量發生變化,便會“差之毫厘,謬以千里”。調墨的技術含量較高,對經驗的要求也非常高,沒有專門調墨師的企業可以要求油墨廠家派技術人員上門服務。但總之,油墨的質量牽一發而動全身,關乎全局,必須慎重選擇和使用。 

     油墨的使用過程中,會存在揮發后粘度增大、串墨色相改變等問題,這都要根據具體的情況進行適時地調整。印刷的操作中,一線員工特別是機長會在實踐當中摸索出很多行之有效的土辦法和小創新。凡是經過驗證有效的辦法都要積極的總結和推廣。比如:打點滴的方法控制油墨粘度等等。

    版材的著墨性能

     版材的著墨性能,特別是版材長時間磨損后的著墨性能。版材工藝的進步已經大大提高了印刷的質量,一定程度上降低了印品的色差,但是無論是膠皮版、樹脂版還是柔版,長時間的磨損會大大降低其著墨性能。因此,往往會造成印跡發淺,墨層不飽和等問題,如果只是一味的增加印刷壓力,不從根本上解決問題,只能造成版材的進一步損壞和瓦楞紙箱色差的增大,還有紙箱抗壓強度的大幅降低。

    壓力均衡,勻速印刷

      印刷速度的快慢以及穩定程度均會帶來顏色的變化。印刷速度加快時,下墨量迅速增加,墨層變厚,顏色加重;反之,印刷速度降低時,下墨量減小,墨層變薄,印跡變輕,施墨量難以達到飽和。所以,要保持印品穩定的色彩,就必須要保持穩定的印速。印刷的壓力控制亦然。上壓力過大,下墨量小,印跡發虛;上壓力過小,墨輥間隙增大,下墨量過多,不僅造成墨層變厚,色相變重,網點印刷會造成糊版,實地印刷會造成漬墨現象。

    控制紙材顏色、施膠度、平滑度等指標

     分光密度儀測量項目中均有紙張白度,測定分析產品之間色差的大小均要減去紙張的影響,但是客戶決不會原諒紙張的因素造成的印品色差。所以,控制紙張色差同樣成為一項重要工作。尤其是目前紙箱包裝市場上,白色紙張使用還相對較少一些,有色牛皮紙、板紙占的比重較大。在有色紙上印刷會產生“墨鏡”效應,應在印前設計中注意預防。

      紙張的平滑度、施膠度也會造成紙箱印刷色差的產生。平滑度高的紙張,墨層平面反射,顏色會顯得鮮亮、色澤淺;反之,粗糙的紙張,墨層發生漫反射,色相會顯得重。紙張的施膠度大小更是影響油墨的附著,而墨層的厚薄直接影響到色差的大小。

    嚴格的色彩標樣管理制度

      一般情況下,客戶會交付一個產品的色彩標樣,如果是新開發的產品,客戶也會在批量印制前確認一個色彩的標樣。因此,客戶的標樣就是標準,色彩管理就必須以標樣為依據。

    ·尊重客戶的原始標樣,未經允許決不能隨意改動

    無論版材更換多少次,技術參數是不能變的,有條件的可以把色彩的密度、色差等標準項目輸入分光密度儀之中。

    ·妥善保管,防止丟失、損壞或者變色

    ·樣品保管不當是極容易造成變色的,一旦變化就失去了標準的意義,如果用于指導印刷生產的話,后果就不堪設想了。因此,必須建立嚴格的收發管理制度,提供一個良好的避光、防濕的環境。

    記錄管理

     記錄不僅使產品實現追溯,工藝記錄還可以使操作有章可循。根據ISO質量管理體系的要求,記錄有很多種,要逐一對照文件的要求,但是真正指導生產操作和質量控制的項目卻是基本固定的。每批紙箱做完之后,都要詳細記錄印品的油墨配比、粘度指標、版材印數、機速、操作注意事項、產品檢驗測量數據,有的還會附有客戶意見等等,這些都是有利于質量改進和質量提高的法寶和財富。

     僅僅以上這些措施并不能確保可以高枕無憂了,印刷的過程千變萬化。要做好色彩管理,降低瓦楞紙箱印刷色差還要求我們的機組操作人員、檢驗人員、管理人員細致觀察、精心調整,勤于總結和改進創新。總之,搞色彩管理能夠達到優化紙箱印刷質量的目的。

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